Ende der 50er Jahre begann die Entwicklung des international anerkannten
HACCP-Systems (Hazard Analysis and Critical Control Points - Risikoanalyse
und kritische Kontrollpunkte). Der Grundgedanke besteht in einer
systematischen Analyse des Produktflusses vom Rohmaterial über alle
Be- und Verarbeitungsstufen bis hin zum verzehrsfertigen Erzeugnis.
HACCP ist somit ein Vorbeugesystem zur Qualitätskontrolle.
Bei richtiger Anwendung kann es verwendet werden, um jeden Abschnitt
oder jeden Punkt im Herstellungsverfahren eines Lebensmittels, der
zu einer Gefährdung, sei es durch Verunreinigungen, pathogene Mikroorganismen,
physikalische Objekte, Chemikalien, Rohstoffe, ein bestimmtes Verfahren,
Anweisungen zum Gebrauch oder Lagerbedingungen führen könnte, zu
überwachen. Im Rahmen einer Risikoanalyse durch das HACCP-System
werden kritische Prozeßparameter (z. B. bestimmte Temperaturpunkte)
definiert, kontrolliert und protokolliert mit dem Ziel, den hygienischen
Anforderungen gerecht zu werden.
Ein funktionierendes HACCP-Konzept erhöht daher die Lebensmittelsicherheit
genauso, wie die bessere Nutzung der Rohware und die schnellere
Reaktion auf entstehende Probleme. In der Nahrungsmittelproduktion
wird das HACCP-System zunehmend auch dafür genutzt, über die Kontrolle
der kritischen Parameterpunkte hinaus die angestrebte Qualität gleichbleibend
zu realisieren.
In der EU nennt die Richtlinie 93/43/EWG des Rates vom 14.06.1993
über Lebensmittelhygiene erstmals den Begriff HACCP und weitet die
im damaligen EG-Hygienerecht geforderten Produktanforderungen auf
die systematische Analyse der potentiellen Risiken für Lebensmittel
aus.
Als Standard hinsichtlich der Grundsätze und Anwendungsempfehlungen
des HACCP-Systems können die Leitlinien der Codex Alimentarius
Kommission angesehen werden.
